Il calcestruzzo di cemento Portland (PCC) viene tipicamente miscelato nelle autobetoniere utilizzando tre metodi standardizzati, ognuno dei quali è adatto a diverse fasi del processo di trasporto e di posa in opera.Questi metodi assicurano la consistenza, la lavorabilità e la resistenza ottimali del calcestruzzo controllando il numero di giri del tamburo e la velocità di rotazione.Il primo metodo si applica all'impianto di impianto di miscelazione del cemento seguito dalla miscelazione in transito e, infine, dalla miscelazione in cantiere prima della pavimentazione.Ogni approccio bilancia efficienza e qualità, adattandosi alle esigenze logistiche e rispettando le specifiche ASTM C94/C94M.
Punti chiave spiegati:
1. Miscelazione presso l'impianto di dosaggio
- Processo:La miscelazione iniziale avviene nell'impianto di impianto di miscelazione del cemento dove gli ingredienti vengono caricati nell'autobetoniera.
- Giri e velocità:50 giri del tamburo a 12-15 giri/minuto (giri al minuto).
- Scopo:Assicura una miscelazione omogenea di cemento, aggregati e acqua prima del transito.
-
Considerazioni:
- Previene la segregazione durante i trasporti brevi.
- Riduce l'usura del tamburo del miscelatore rispetto a una miscelazione prolungata.
2. Miscelazione in transito
- Processo:Rotazione lenta e continua durante il trasporto in cantiere.
- Giri e velocità 70 giri a 8 giri/min.
- Scopo:Mantiene l'uniformità senza un'eccessiva miscelazione, che può causare un accumulo di calore o una presa prematura.
-
Considerazioni:
- Ideale per i trasporti più lunghi per evitare l'irrigidimento.
- Il numero di giri è più basso per ridurre al minimo il consumo di energia ed evitare di danneggiare la struttura della miscela.
3. Miscelazione nel cantiere di stesa
- Processo:Miscelazione finale all'arrivo, poco prima dello scarico.
- Giri e velocità 70-100 giri a 12-15 giri/min.
- Scopo:Ripristina la lavorabilità se il calcestruzzo si è irrigidito durante il trasporto.
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Considerazioni:
- Un numero di giri più elevato garantisce una consistenza adeguata per il posizionamento.
- I giri totali (comprese le fasi precedenti) non devono superare i 300 per evitare perdite di resistenza.
Perché questi metodi sono importanti
- Controllo di qualità:Ogni fase affronta i potenziali problemi (ad esempio, segregazione, irrigidimento) nel rispetto degli standard ASTM.
- Efficienza:Bilancia l'intensità di miscelazione con la praticità operativa: un minor numero di giri nell'impianto fa risparmiare tempo, mentre la miscelazione in transito si adatta alla distanza.
- Longevità dell'attrezzatura:Il numero di giri controllato riduce le sollecitazioni meccaniche sulle autobetoniere.
Per gli acquirenti, la comprensione di questi metodi aiuta a specificare le capacità del mescolatore (ad esempio, le impostazioni della velocità del tamburo) e a valutare la conformità dell'appaltatore.Avete considerato come il tempo di transito potrebbe influenzare la scelta tra questi metodi per i vostri progetti?
Tabella riassuntiva:
| Metodo | Posizione | Giri | Velocità (giri/min) | Scopo | Considerazioni |
|---|---|---|---|---|---|
| Miscelazione presso l'impianto di betonaggio | Impianto di miscelazione del cemento | 50 | 12-15 | Assicura una miscelazione omogenea prima del transito. | Previene la segregazione e riduce l'usura del tamburo. |
| Miscelazione in transito | Durante il trasporto | 70 | 8 | Mantiene l'uniformità senza sovramiscelare. | Ideale per i lunghi trasporti, riduce al minimo il consumo di energia e i danni alla miscela. |
| Miscelazione nel cantiere di stesa | Cantiere prima della stesa | 70-100 | 12-15 | Ripristina la lavorabilità se il calcestruzzo si irrigidisce durante il trasporto. | Assicura la giusta consistenza; il numero totale di giri non deve superare i 300. |
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